對龍門鉆銑床使用的電源有以下的要求：

一、龍門鉆銑床對于壓縮空氣供給系統(tǒng)的要求龍門鉆銑床一般都使用了不少氣動元件，所以廠房內(nèi)應(yīng)接人清潔的、干燥的壓縮空氣供給系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)。其流量和壓力應(yīng)符合要求。壓縮空氣機要安裝在遠離龍門鉆銑床的地方。根據(jù)廠房內(nèi)的布置情況、用氣量大小，應(yīng)考慮給壓縮空氣供給系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)安裝冷凍空氣于煤機、空氣過濾器、儲氣罐、閥等設(shè)備。

二、建議把機械電氣設(shè)備連接到單一電源上。如果需要用其他電源供電給電氣設(shè)備的某些部分(如電子電路、電磁離合器)，這些電源宜盡可能取自組成為機械電氣設(shè)備一部分的器件(如變壓器、換能器等)。對大型復(fù)雜機械包括許多以協(xié)同方式一起工作的且占用大空間的機械，可能需要一個以上的引人電源，這要由場地電源的配置來定。除非機械電氣設(shè)備采用插頭/插座直接連接電源處，否則建議電源線直接連到電源切斷開關(guān)的電源端子上。如果這樣做不到，則應(yīng)為電源線設(shè)置立的接線座。電源切斷開關(guān)的手柄應(yīng)容易接近，應(yīng)安裝在易于操作位置以上0.6m～1.9m間。上限值建議為1.7m。這樣可以在發(fā)生緊急情況下斷電，減少損失和人員傷亡。

三、電網(wǎng)電壓波動應(yīng)該控制在+10%～-15%之間，而我國電源波動大，質(zhì)量差，還隱藏有如高頻脈沖這一類的干擾，加上人為的因素（如突然拉閘斷電等）。電高峰期間，例如白天上班或下班前的一個小時左右以及晚上，往往超差多，甚至達到±20%。使機床報警而無法進行正常工作，并對機床電源系統(tǒng)造成損壞。甚至導(dǎo)致有關(guān)參數(shù)數(shù)據(jù)的丟失等。這種現(xiàn)象，在CNC加工中心或車削中心等機床設(shè)備上都曾發(fā)生過，而且出現(xiàn)頻率較不錯，應(yīng)引起重視。建議在CNC機床較集中的車間配置具有自動補償調(diào)節(jié)功能的交流穩(wěn)壓供電系統(tǒng)；單臺CNC機床可單配置交流穩(wěn)壓器來解決。

龍門鉆銑床使用中出現(xiàn)的誤差

一、機床的原始制造誤差：是指由組成機床各部件工作表面的幾何外形、表面質(zhì)量、相互之間的位置誤差所引起的機床運動誤差，是龍門鉆銑床幾何誤差產(chǎn)生的主要原因。

二、檢測系統(tǒng)的測試誤差：因為丈量傳感器的制造誤差及其在機床上的安裝誤差引起的丈量傳感器反饋系統(tǒng)本身的誤差；因為機床零件和機構(gòu)誤差以及在使用中的變形導(dǎo)致丈量傳感器泛起的誤差。

三、切削負荷造成工藝系統(tǒng)變形所導(dǎo)致的誤差：包括機床、刀具、工件和夾具變形所導(dǎo)致的誤差。這種誤差又稱為“讓刀”，它造成加工零件的外形畸變，當(dāng)加工薄壁工件或使用細長刀具時，這一誤差愈為嚴峻。

四、熱變形誤差：因為機床的內(nèi)部熱源和環(huán)境熱擾動導(dǎo)致機床的結(jié)構(gòu)熱變形而產(chǎn)生的誤差。

五、機床的控制系統(tǒng)誤差：包括機床軸系的伺服誤差（輪廓跟隨誤差），數(shù)控插補算法誤差。

六、外界干擾誤差：因為環(huán)境和運行工況的變化所引起的隨機誤差。

七、機床的振動誤差：在切削加工時，龍門鉆銑床因為工藝的柔性和工序的多變，其運行狀態(tài)有愈大的可能性落入不不亂區(qū)域，從而激起強烈的顫振。導(dǎo)致加工工件的表面質(zhì)量和幾何外形誤差。

八、其它誤差：如編程和操縱錯誤帶來的誤差。

對龍門鉆銑床進行改造的方法介紹

一、在滑臺上安裝一個簡易的對刀裝置。經(jīng)過負載（摩擦力、轉(zhuǎn)動慣量等）計算，驅(qū)動刀架上下移動（Z坐標(biāo)軸）和左右移動（X坐標(biāo)軸）的步進電動機分別選用110BF003型和130BF003型。這兩個坐標(biāo)移動的脈沖當(dāng)量均為0.01mm。

二、將手動調(diào)節(jié)刀架變成由步進電動機驅(qū)動的數(shù)控刀架，Z步進電動機控制刀架在垂直方向的移動，X步進電動機控制刀架在水平方向的移動。

三、在滑臺底座靠近滑塊的部位安裝三個接近開關(guān)，在滑塊上固定一個與三個接近開關(guān)平行又在運動過程中與三個開關(guān)都能接近的滑塊位置標(biāo)志塊（鐵塊），兩者共同用于滑塊運動方向和位置的檢測。

四、龍門鉆銑床原有垂直刀架、側(cè)刀架，通過變速箱的手柄改變速度和進給量和進給方向，采用未加控制的普通三相異步電動機驅(qū)動。無法達到銑削、磨削功能對速度和進給量的控制要求。